فولاد آلیاژی چیست

فولاد آلیاژی که در انگلیسی به آن ” Alloy steel” می‌گویند، فولادی است که از ترکیب با عنصرهای گوناگون به‌صورت آلیاژ درآمده است. برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی فولاد، می‌توان از 1 تا 50 درصد از وزن آن را آلیاژ کرد.

فولاد در واقع نوعی آلیاژ است. اما تمام گونه‌های فولاد را آلیاژ نمی‌خوانند. ساده‌ترین نوع فولاد که تقریباً می‌توان گفت آهن است (نزدیک به 99?) خود با عنصر کربن آلیاژ شده‌است. منظور از آلیاژ فولاد، ترکیبی از فولاد، کربن و دیگر عنصرها است. عنصرهایی که بیشتر برای این هدف کاربرد دارند، عبارتند از: منگنز (پرکاربردترین)، نیکل، کروم، مولیبدن، وانادیم، سیلیسیم و بور. و عنصرهای کم کاربردتر عبارتند از: آلومینیم، کبالت، مس، سریم، نیوبیم، تیتانیم، تنگستن، قلع، روی، سرب و زیرکونیم.

سعی ما بر این است که در این مطلب، شما را با فولاد آلیاژی و تمام آنچه در مورد این محصول باید بدانید، آشنا کنیم. با ما در وب‌سایت سراج توس همراه باشید. 

انواع فولاد آلیاژی

همان‌طور که گفتیم، فولاد، آلیاژی است که از ترکیب آهن و کربن تشکیل شده است. اما تمام گونه‌های فولاد، فولاد آلیاژی نیستند. ساده‌ترین نوع فولاد، فولادی است که از ترکیب آهن و کربن تشکیل شده است ولی نسبت ترکیب این دو عنصر بسته به نوع فولاد متغیر است.

آلیاژهای فولاد به دو دسته تقسیم می‌شوند: فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پرآلیاژ. در مورد تفاوت این دو نوع از فولاد آلیاژی اختلاف نظر وجود دارد. برخی این تفاوت را 4 درصد و گروهی دیگر 8 درصد دانسته‌اند. بطور کلی باید گفت زمانی که صحبت از فولاد آلیاژی می‌کنیم، منظور ما فولاد کم‌آلیاژ است.

از ترکیب عنصرهای ذکر شده با فولاد و آلیاژسازی، برخی ویژگی‌های فولاد کربن مانند مقاومت، سختی، چقرمگی، سایش، سخت شدگی و سختی در دمای بالا، به‌گونه? درخور توجهی بهبود می‌یابد. برای دستیابی به بعضی از این ویژگی‌ها باید عملیات حرارتی روی فلز انجام شود.

برای خرید آنلاین و در لحظه فولاد آلیاژی به سایت سراج توس مراجعه کنید.

کاربرد فولاد آلیاژی

فولاد، کاربردهای متعددی در علم و صنعت دارد. از فولاد به‌منظور ساختن انواع قطعات آهنی و انواع ورق‌های فولادی، تیرآهن، میلگرد و … استفاده می‌شود. فولاد نرم نوع متوسط 0.2 الی 0.6 درصد کربن دارد و فولاد سخت 0.6 الی 1.5 درصد کربن دارد و از آنها برای ساخت ابزار آلات فولادی، فنر و کارد و چنگال، استفاده می‌شود.

فولادهای مقاوم حرارتی در محیط‌هایی با دمای بالا و خورنده، تحت شرایط تنش استاتیکی و دینامیکی به‌کار می‌روند. فولاد در ساخت دریچه‌های موتور هواپیما، حامل‌های کوره، واحدهای کراکینگ نفت و توربین‌های گازی به‌کار می‌رود.

ویژگی‌های یادشده در بالا در کاربردهای ویژه‌ای چون پرّه‌های توربین، موتور جت، فضاپیماها و رآکتورهای هسته‌ای بسیار مورد نیاز است. به‌دلیل ویژگی‌های فرومغناطیس آهن، بعضی آلیاژهای فولاد و پاسخی که این آلیاژها در محیط مغناطیسی می‌دهند، اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. در موتورهای الکتریکی و ترانسفورماتورها نیز چنین است.

فرآیند تولید فولاد آلیاژی

همانطور که گفته شد فولادهای آلیاژی غالبا با فلزهای دیگر همراه‌اند. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام‌شده برروی آن و فلزهای آلیاژ دهنده‌ی موجود در آن بستگی دارد.

فولاد، پر مصرف‌ترین فلز صنعتی است و مصارفش پیوسته افزایش می‌یابد. امروزه، تولید فولاد جهان نزدیک به هزار و سیصد میلیون تن در سال است. گفته می‌شود فولاد سازی از هندوستان به ایران آمده است، زیرا در دوران باستان، فولاد هندی معروف بوده است.

فولاد چند جوشی است. برای ساختن فولاد، کربن آهن خام سفید را می‌سوزانند، تا از5.3 تا 6 درصد به 1.5 تا 2 درصد وزنش کاهش یابد، عنصر‌های دیگر را در آن اندازه می‌کنند تا فولاد خواسته شده ساخته شود. فولاد، کربور آهن است که با عنصرهای دیگر هم‌جوش شده باشد. با سوزاندن کربن آهن خام سفید و همجوش کردن آن با کمی کربن و اندازه‌کردن عنصر‌های دیگر در آن، به دو روش خمیری‌کردن و آب‌کردن فولاد را می‌سازند.

روش‌خمیری: در آغاز صنعت فولاد سازی، فولاد را به این روش می‌ساختند که این روش، دیگر به‌کار نمی‌رود. در این روش آهن خام را در تشت کوره‌ی شعله‌ای می‌گذاشتند و روی آن شعله می‌دمیدند تا آب شود. آهن خام آب‌شده را به‌هم می‌زدند تا کربن آن بسوزد. به تدریج که کربن آهن خام می‌سوخت، درجه‌ی آب‌شدنش بالا می‌رفت و خمیری می‌شد. خمیر فولاد را تکه‌‌تکه با گازانبر از کوره بیرون می‌آوردند و آنها را با پتک درهم می‌کوبیدند که سرباره‌شان بریزد و یکپارچه شوند. فولاد یکپارچه شده را نورد می‌زدند تا به‌شکل شمش درآید. چند شمش را دسته کرده و در کوره، گرما می‌دادند تا سرخ‌شود و با یک پتک‌سنگین آنها را درهم می‌کوبیدند تا یک تکه گردند و به‌آن شکل می‌دادند. سر باره‌ای که در کوره می‌ماند و آنچه هنگام کوبیدن خمیر فولاد از آن می‌ریخت چون آهن داشت، از نو همراه موادخام به کوره‌ی آهن گدازی می‌ریختند.

روش آب‌کردن: امروزه، همه?‌ی فولاد جهان به روش آب‌کردن، ساخته می‌شود. آهن‌خام آبکی که از کوره‌ی آهن به بیرون روان می‌گردد، نخست به تغارهای فولادی می‌ریزد، از آنجا آن را در تانک مخلوط کن گهواره‌ای می‌ریزند. برای آن‌ که گرمای آهن‌خام به بدنه‌ی تغار و تانک فولادی نرسد، درون آنها را با آجر نسوز آستر می‌کنند.

تفاوت فولاد آلیاژی و غیرآلیاژی

فولادهای آلیاژی

انواع فولاد آلیاژی به‌طور کل در دو دسته فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پرآلیاژ قرار دارند. فولاد کم‌آلیاژ به‌آن نوع از فولاد آلیاژی اطلاق می‌‌شود که کم‌تر از 8 درصد عناصر آلیاژی در محتوای خود داشته باشند. فولاد پر آلیاژ برخلاف دسته قبلی بیشتر از 8 درصد عناصر آلیاژی در آنها وجود دارد. فولاد ضدزنگ در دسته‌ی فولاد پرآلیاژ قرار می‌گیرد. تعداد فولادهای آلیاژی کم نیستند. از جمله فولادهای آلیاژی می‌توان از موارد زیر نام برد: فولاد آلیاژی کروم‌دار، فولاد آلیاژی وانادیوم‌دار، فولاد آلیاژی تنگستن‌دار، فولاد آلیاژی منگنزدار، فولاد آلیاژی کبالت‌دار، فولاد آلیاژی نیکل‌دار، فولاد آلیاژی مولیبیدن‌دار. 

فولادهای غیر آلیاژی

اگر هنگام ذوب، هیچ عنصری به فولاد اضافه نشود، به آن فولاد غیر آلیاژی گفته می‌شود. ساخت فولاد غیرآلیاژی با قرار دادن سنگ‌معدن در کوره، و ذوب آن انجام می‌شود. روند ذوب هرگونه ناخالصی موجود در سنگ‌آهن را از بین می‌برد. پس از انجام اولین فرآیند ذوب، فولاد هنوز مقدار کربن زیادی برای تبدیل شدن به فولاد غیرآلیاژی را دارد. روند ذوب بارها و بارها انجام می‌شود تا زمانی که میزان کربن موجود در سنگ معدن به زیر 1.5 درصد از محتوای کل فولاد کاهش یابد.

 عناصر تشکیل دهنده‌ی فولاد آلیاژی

نامگذاری فولادهای آلیاژی، تنها براساس ترکیب شیمیایی آنها می‌باشد. در ذیل به معرفی چند عنصر پرکاربرد در فولاد آلیاژی می‌پردازیم.

کربن (C)

کربن، مهم‌ترین و موثرترین عنصر آلیاژی در فولادها می‌باشد و بالاترین تاثیر را در ساختار فولاد دارد. هر فولاد آلیاژشده علاوه بر کربن، عناصر آلیاژی دیگری نظیر سیلیسیم، منگنز، فسفر و گوگرد را به‌همراه دارد. به‌طوری که این عناصر به شکلی ناخواسته به‌هنگام فرآیند تولید در فولاد باقی خواهند ماند. کربن، یک آستنیت‎زای قوی است که استحکام مکانیکی را افزایش می‌دهد. این عنصر، مقاومت به خوردگی مرزدانه‎ای را به‌علت تشکیل کاربید، کاهش می‎‌دهد. در فولادهای زنگ‌نزن، فریتی مقاومت به خوردگی و چقرمگی را به‌شدت کاهش می‎‌دهد. در فولادهای زنگ نزن، مارتنزیتی استحکام و سختی را افزایش اما چقرمگی را کاهش می‎‌دهد.

کروم  (cr)

 نقش کروم، بیشتر در دماهای بالای 500 درجه سلسیوس مشخص می‌شود. این عنصر، باعث شکل‌گرفتن یک لایه اکسید غنی از کروم مقاوم، برروی سطح می‌شود که از رسیدن بیشتر اکسیژن به لایه‌های زیرین و درنتیجه زنگ‌زدگی جلوگیری می‌کند.

نیکل  (Ni)

عنصر نیکل باعث تغییر ساختار کریستالی از BCC (فریتی) به FCC (آستنیتی) می‎‌شود و پایدار کننده‎ی آستنیت است. این عنصر می‎‌تواند مقاومت به خوردگی را خصوصاً در محیط‎های کاهنده، افزایش دهد. نیکل در گریدهای مارتنزیتی و فریتی باعث بهبود چقرمگی می‎‌شود. در گریدهای مارتنزیتی با مقادیر کم‌کربن، اضافه‌کردن نیکل باعث بهبود قابلیت جوش‎پذیری می‌شود. بنابراین نیکل باعث افزایش چقرمگی، استحکام دمابالا و افزایش مقاومت در مقابل کربوریزه‌شدن و نیتریده‌شدن می‌شود.

منگنز (Mn)

این عنصر در دماهای پایین، تثبیت کننده‌ی‎ آستنیت ولی در دماهای بالا تثبیت کننده‎ی فریت است. این عنصر انعطاف‎پذیری گرم را افزایش می‎‌دهد.

سیلیسیم  (Si)

سیلیس استحکام فولاد را افزایش می‌دهد وسختی‌پذیری را زیاد می‌کند و همچنین مقاومت سایشی را افزایش می‌دهد. در مقادیر بالای سیلیس، سختی‌پذیری و استحکام فولاد افزایش می‌یابد ولی این افزایش، همراه با کاهش شکل‌پذیری و انرژی ضربه است.

گوگرد  (S)

نقطه‌ی تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی‌دهد. در فولادهای خوش‌تراش وجود گوگرد، عامل مهمی است. درواقع، یکی از راه‌های افزایش قابلیت ماشینکاری، اضافه‌کردن گوگرد به ترکیب فولاد است. وقتی ابزار برش روی سطح قطعه کار می کنند، به علت وجود سولفات منگنز، طول پلیسه‌ها کوتاه‌تر می‌شوند و در نتیجه صافی سطح بیشتر می‌شود.

مولیبدن  (Mo)

باعث افزایش استحکام ترکیدگی ناشی از خزش می‌شود. این عنصر باعث افزایش مقاومت به خوردگی یکنواخت و موضعی را به‌طور قابل توجهی افزایش می‎‌دهد. باعث پایداری ریزساختار فریتی شده و مقداری استحکام مکانیکی را افزایش می‎‌دهد. در فولاد کروم، نیکل دار و فولاد منگنزدار سبب ریزدانه‌سازی می‌شود و باعث بهبود قابلیت جوشکاری می‌شود.

تیتانیوم  (Ti)

درصد کمی تیتانیوم، در حدود 0.3 تا 0.7 درصد، می‌تواند در فولادهای آستنیتی باعث افزایش استحکام شود و همچنین برای ازبین‌بردن اثر مخرب کاربید کروم مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نیوبیم  (Nb)

در فولادهای ضدزنگ، اثری مشابه تیتانیوم را داشته و به‌تنهایی و یا به‌همراه تیتانیوم، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلومینیوم  (Al)

یکی از قوی‌ترین اکسیژن‌زداها و نیتروژن زداهاست و بر اساس نتایج به‌دست‌آمده، تأثیر بسیار زیادی برای مقابله با کرنش‌های ناشی از پیری دارد. در ترکیب با نیتروژن، تشکیل نیترور سخت می‌دهد که باعث افزایش مقاومت در برابر پوسته‌شدن می‌شود. به همین دلیل به‌عنوان عنصری آلیاژی برای مقاومت حرارتی فولادها به‌کار می‌رود.

ورق قلع اندود چیست

قلع‌اندود کردن که در انگلیسی به‌ آن  Tinning می‌گویند، فرآیندی است که توسط آن، برروی فولاد یا آهن لایه‌ی نازکی از قلع پوشانده می‌شود. محصول نهایی بدست‌ آمده از این فرآیند ورق قلع‌اندود می‌باشد. این ورق اغلب برای جلوگیری از زنگ‌زدگی استفاده می‌شود. به ورق قلع در انگلیسی Tinplate گفته می‌شود. قلع فلزی نقره‎ای سفید و بسیار سبک بوده که به راحتی ذوب ‌می‌شود. به‌طور کلی قلع به‌ندرت به‌عنوان یک فلز خالص استفاده می‌شود و معمولا آن را با فلزات دیگر ترکیب می‌کنند تا آلیاژهایی که خواص قلع دارند را ایجاد کنند. این خواص شامل سطح سمی کم و مقاومت بالا در برابر خوردگی است. قلع خصوصیاتی از قبیل: چکش خواری، قابلیت فشار دادن، شکل پذیری بدون شکستن و انعطاف پذیری دارد.

ورق قلع‌اندود یا همان تین‌پلیت، ورق‌هایی با ضخامت 0.16 میلی‌متر تا 0.45 میلی‌متر هستند. از ورق قلع‌اندود بیشتر در تهیه‌ی قوطی‌های چای، کنسرو، مواد غذایی و روغن‌های نباتی استفاده می‌شود. جهت مصون‌سازی موادغذایی، یک لایه قلع، روی ورق سرد، پوشانده می‌شود.

ورق فولادی پایه که برای تولید ورق‌های تین‌پلیت یا قلع اندود، مورد استفاده قرار می‌گیرند، از نوع فولاد کم‌کربن است که دارای آلیاژ مخصوصی است و به‌روش ریخته‌گیری پیوسته تولید می‌شود.

فولادی که در فرآیند نورد گرم به یک نوار طولانی ورق فولادی تبدیل شده، در فرآیندهای متعدد، نورد سرد شده، به ضخامت مورد نظر کاهش می یابد و به روش‌های آنیلینگ ویژگی‌های مکانیکی از جمله سختی و مقاومت کششی، در آن به اندازه تعیین شده می‌رسد.

روش نورد گرم، در فلزات، سبب ایجاد سطوح صاف و یکنواخت با ضخامت یکسان در ورق‌های قلع اندود، می‌شود.

گاهی اوقات در ورق‌های تین‌پلیت، دو طرف ورق، قلع یکسان ندارد (یک طرف 2.8 و طرف دیگر 5.6). طرفی که قلع بیشتر دارد، برای داخل ظرف و طرفی که قلع کمتر دارد برای بیرون ظرف مورد استفاده قرارمی‌گیرد.

در ادامه‌ی مطب، شما را با ورق قلع‌اندود بیشتر آشنا می‌کنیم.

انواع روش تولید ورق قلع‌اندود

ورق‌های فلزی به دو روش قلع ‌اندود می‌شوند:

روش غوطه‌وری

تا سال 1934 میلادی، قلع‌اندود کردن ورق‌ها به‌روش غوطه‌وری انجام ‌می‌شد که درآن سال، روش الکترولیز برای قلع‌اندود کردن ورق‌ها در انگلستان مورد استفاده قرار گرفت. پس از آن فرآیند پیوسته‌ی تولید برای نوارهای فولادی، جایگزین روش تولید غیر پیوسته ورق شد که هزینه‌ی تولید ورق قلع‌اندود را بسیار کاهش داد. این نوع ورق‌ها دارای ضخامت قلع زیاد و یکسان در دو طرف ورق هستند.

تا قبل از جنگ جهانی دوم، عملاً تمام ورق‌های تین‌پلیت با روش غوطه‌وری ساخته می‌شدند. حال آن‌که امروزه کمتر از 6 درصد از کل ورق‌های تولیدی به‌روش مذکور تهیه می‌شوند. با روش غوطه‌وری هیچ‌گاه امکان پوشش یکنواخت قلع به‌میزان کمتر از 6/19 گرم در مترمربع در دو رویه، میسر نبود، اما در روش الکترولیت که پس از جنگ جهانی توسعه یافته‌است، می‌توان تا 6/5 گرم در مترمربع، در مجموع دو سطح فولاد را به‌طوریکنواخت از قلع پوشاند. یک نوع از ورق‌های تین‌پلیت که ورق‌ SCMT نیز نامیده می‌شوند، به دلیل خاصیت مسموم‌کنندگی سرب، برای موادغذایی نباید مورد استفاده قرار بگیرند.

روش الکترولیت

قلع به روش‌های مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرد که یکی از آن روش‌ها، آبکاری الکتریکی قلع روی فلزات مختلف است. در آبکاری الکتریکی، از طریق جریان برق لایه‌ی نازکی از قلع روی سطح فلز یا آلیاژ رسوب داده می‌شود. این روش از لحاظ اقتصادی مقرون به‌صرفه است زیرا فلزات و آلیاژهای مورد استفاده به‌عنوان زیرلایه و همچنین تجهیزات دیگری که در فرایند آبکاری مصرف می‌شوند، ارزان هستند. آبکاری الکتریکی از نظر نوع جریان به دو دسته جریان مستقیم و پالسی تقسیم می‌شود. از دیدگاه صنعت، روش پالسی در آبکاری بیشتر فلزات، محصولی سخت‌تر و سطحی مقاوم‌تر ایجاد می‌کند.

روش جدید قلع اندود کردن

برای قلع اندود کردن قطعات آهن به تازگی در فرانسه یک فرایند جدید ثبت شده‌است. ابتدا قطعه آهن با اسیدسولفوریک رقیق شسته می‌شود، سپس وقتی کاملاً تمیز شدند، در آب گرم قرار می‌گیرند. بعد از آن قطعات را در محلول اسیدهیدروکلریک، مس و روی فرو می‌برند و در آخر داخل حمام قلع که دارای مقدار کمی روی نیز هست، غوطه‌ور می‌کنند. هنگامی که قلع اندود کردن تمام می‌شود، قطعات داخل آب در حال جوش غوطه‌ور می‌شوند و فرایند با قرارگرفتن قطعات در شن گرم که باعث نرم شدن آهن می‌شود، به پایان می‌رسد.

برای خرید انلاین ورق قلع اندود به وب سایت سراج توس مراجعه کنید.

ویژگی ورق قلع اندود

ورق‌های تین‌پلیت ویژگی‌های زیادی دارند و همین خصوصیات سبب شده‌است که از این نوع ورق‌ها در مصارف مختلف استفاده‌شود، این ویژگی‌ها عبارتند از؛ استحکام، قابلیت شکل‌پذیری، خاصیت غیرخورندگی، جوش‌پذیری، خاصیت ضدزنگ‌زدگی، مقاومت بالا، انعطاف پذیری، ضخامت یکنواخت، عدم فرسایش زود هنگام، درخشندگی و همچنین این ورق‌ها، دارای ویژگی لحیم‌کاری آسان می‌باشد. علاوه برآن از ورق قلع‌اندود در صنعت بسته‌بندی، تولید قوطی، بطری برای نگهداری طولانی مدت موادغذایی استریلیزه، تجهیزات پخت، قطعات رادیو و سایر تجهیزات الکترونیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردهای ورق قلع‌اندود

ورق‌های قلع‌اندود به‌دلیل خاصیت ضدزنگ، مقاومت در برابر خوردگی، انعطاف پذیری بالا و ضخامت کم برای انواع بسته بندی‌های فلزی استفاده می‌شود و نقش غیرقابل انکاری در صنعت بسته‌بندی محصولات دارد.

قطعات خودروسازی

در صنعت خودروسازی از ورق قلع‌اندود در فیلترهای روغن، واشرهای درزبند سرسیلندر و قطعات الکتریکی ماشین آلات و …. استفاده می‌شود.

ساختمان‌سازی

از ورق‌قلع‌اندود در صنعت ساختمان‌سازی در مواردی همچون فاصله نگهدارها برای شیشه دوجداره، نرده‌های سقف کاذب، بازتابنده‌های نور، پرده‌های رادیاتور، شیرهای تقویت شده، در پوشش بام و پوشش نمای صنعتی و تجاری، لوازم جانبی ساختمان و … استفاده می‌کنند.

لوازم منزل

در لوازم خانگی و لوازم منزل، از ورق‌های قلع‌ اندود استفاده فراوانی می‌شود که از جمله آنها، می‌توان به قالب‌های کیک، قطعات سازنده‌ی کپسول گاز، کنسرو سازی، اسپری‌ها، ساخت بطری‌های مواد نوشیدنی، سربطری و بسته بندی مواد غذایی اشاره‌کرد.

تجهیزات الکتریکی

بیشترین استفاده از ورق‌های قلع‌اندود در تجهیزات الکتریکی، انواع کاور باتری و روکش برخی از قطعات الکتریکی می‌باشد همچنین برای ساخت فیلم‌های عکاسی و روکش محافظتی برای کابل‌های فیبر نوری نیز از ورق قلع‌اندود استفاده می‌کنند.

انواع استاندارد تولید ورق قلع‌اندود

استاندارد DIN آلمان

این استاندارد یکی از استاندارد‌های بین‌المللی مربوط به کشور آلمان می‌باشد که مجموعه‌ای از قوانین و مقررات ساخت، تولید، اندازه‌گیری و تست محصولات و تولیدی صنعتی است. استاندارد DIN آلمان جزو استانداردهای سخت‌گیرانه در زمینه‌ی تولید لوله و اتصالات پلی‌اتیلن در دنیا می‌باشد که اکثر تولیدکنندگان بزرگ دنیا از این استاندارد برای تولید محصولات استفاده می‌نمایند.

استاندارد ASTM

نام کامل آن American Society for Testing and Materials یا انجمن آمریکایی آزمون و مواد است که با کوشش‌های بنجامین دادلی ذر سال 1898 برای سر و سامان دادن به تولید ریل‌های راه آهن تاسیس شد. حدود 13000 استاندارد ASTM بیش از 140 صنعت مختلف، از فولاد و نیروگاه هسته‌ای گرفته تا پارچه و ماژیک وایت برد را پوشش می‌دهند.

آشنایی با استانداردهای ASTM : ASTM یک سازمان بین‌المللی توسعه‌ی استاندارد است. این سازمان استانداردهای فنی را به‌صورت داوطلبانه تعریف و به چاپ می‌رساند. این استانداردها گستره‌ی وسیعی از مواد، تولیدات ، سیستم‌ها و وسیله‌ها را شامل می‌شود.

ASTM مانند سازمان‌های استاندارد دیگر از جمله؛ BSI ( استاندارد بریتانیا)، DIN (سازمان استاندارد آلمان ) و AFNOR (سازمان استاندار فرانسه ) است ولی با این تفاوت که این سازمان، یک هیئت استاندارد ملی نیست که در آمریکا وظیفه‌ی توسعه‌ی استاندارد را داراست. در حقیقت در آمریکا ANSI ) American National Standards Institue ) وظیفه‌ای مانند سازمان‌های بالا را بر عهده دارد. به‌هرحال ASTM ، یک عملکرد کنترلی بین توسعه‌دهندگان استاندارد در آمریکا دارد و این ادعا را دارد که بزرگترن ارگان توسعه دهنده‌ی استاندارد در جهان است.

بهترین قیمت انواع ورق‌های فولادی را در وب سایت سراج توس جستجو کنید.

تولیدکنندگان ورق قلع‌اندود

شرکت فولاد مبارکه اصفهان

شرکت فولاد مبارکه، زیر مجموعه‌های فعالی در صنعت فولاد کشور دارد که هرکدام در بخش‌های مختلف توسعه یافته‌اند و برخی از آنها تشکیل‌دهنده‌ی گروه‌های زیرمجموعه و فعال دیگری در صنایع می‌باشند. از آن جمله می‌توان به مجموعه‌های زیر اشاره‌نمود:

شرکت فولاد هرمزگان جنوب، شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان خراسان، شرکت فولاد سفید دشت چهارمحال بختیاری، شرکت ورق خودرو چهارمحال و بختیاری، شرکت فولاد امیرکبیر کاشان، شرکت فلز تدارک، شرکت توکا فولاد و …

ورق قلع‌اندود ضخامت 0.23 میلی‌متر در کارخانه‌ی فولاد مبارکه‌ی اصفهان، تولید می‌شود. ورق فولادی، از طریق فرآیند الکترولیت اسیدی با محلول فرواستان، با لایه‌ی نازکی از قلع پوشانده شده‌است. دراین روش، ورق را به‌روش الکترولیتی و سپس با آب شستشو داده و وارد حوضچه‌های الکترولیت می‌کنند. طی پنج مرحله، شمش خالص قلع که به‌عنوان آند قرارداده می‌شود، روی سطح ورق فولادی که نقش کاتد را ایفا می‌کند نشانده می‌شود.

سپس ورق وارد کوره مافل با دمای ذوب قلع شده و سریع سرد می‌شود که علاوه بر افزایش خاصیت چسبندگی، براقیت سطح نیز بیشتر می‌گردد. امکان قلع‌اندود کردن دو سطح ورق هم وجود دارد. جهت افزایش مقاومت در برابر اکسیداسیون سطحی و تغییر رنگ سطح ورق در طول مدت نگهداری در انبار، طی یک عملیات شیمیایی، لایه‌ای از کروم روی سطح ورق رسوب می‌دهند. در پایان این مرحله و پس از شستشوی ورق با آب و خشک‌ کردن با هوای گرم، به‌منظور محافظت از آسیب‌های سطحی هنگام بسته‌بندی و حمل ونقل، به‌روش الکترواستاتیک‌، لایه‌ی بسیار نازکی از روغن، روی دو سطح ورق می‌نشانند.

با انتخاب دمای تمپر مناسب برای این محصولات می‌توان شکل‌پذیری و خواص استحکامی خوبی را انتظار داشت. این ورق‌ها با خاصیت لحیم‌پذیری، جوش‌پذیری و غیرسمی بودن، کاربرد وسیعی در صنایع‌غذایی، از جمله تولید قوطی‌های کنسرو، قوطی‌های کششی، سر و کف قوطی‌های سه‌تکه، صنایع شیمیایی، دارویی، رنگ، ساخت فیلتر روغن، گازوئیل، هوا و آب برای کامیون، اتوبوس، تراکتور و ماشین‌آلات سنگین، صنایع اسباب‌بازی و باتری‌سازی دارد.

در وب‌سایت سراج توس شما می‌توانید از قیمت ورق قلع اندود اطلاع پیدا کرده و جهت خرید اقدام کنید. پشتیبانان و کارشناسان فروش ما در شرکت سراج توس همواره آماده پاسخگویی و راهنمایی شما هستند.